Box für Halmasteine

Für die Puppenhauslampen habe ich viele Ringe aus 4 mm Multiplex gefräst.

Dann kam ich auf die Idee, dass man mit dem Holz was innen im Ring ist, vielleicht was machen könnte.

Und um das, was ich draus gemacht hab’ dann angemessen aufzubewahren, habe ich ein kleines Kästchen gemacht:

(Das ist nebenbei nicht so schwer, da gibt es Boxgenerator-Apps dafür).

Was ist nun drin in dem Kästchen?
Schwarze und weisse Dinger:

Das sind Spielsteine, je zwei Kreise zu 4 mm aufeinandergeleimt und dann angemalt.

Die sind für eine Halmaversion, die man auf einem Schachbrett spielt.

Puppenhauslampen

Zum Basteln von kleinen Lampen für Puppenhäuser habe ich ein System aus unterschiedlich grossen Ringen und Verbindern entworfen:

Als ich festgestellt habe, dass diese Ringe ineinander- und zusammengelegt interessante optische Effekte erzielen, war mein Gesichtsausdruck ungefähr so:

IKEA Hemnes Bett für Puppen

Die kurze Version dieses Posts ist, ich habe ein IKEA-Hemnes-Bett im Massstab 1:10 gemacht und so sieht es aus:

Also, das war jetzt keine grosse Tat. So wie hier habe ich ein vorhandenes Bett ausgemessen und die Dimensionen 1:10 heruntergerechnet.

Ich möchte hier mal die Schritte von der Massskizze bis zum fertigen Bett schildern.

Meine Liste mit den Abmessungen muss am Anfang in eine Konstruktionszeichnung umgewandelt werden. Das mache ich mit dem browserbasierten Programm “Easel”. Das verwende ich jetzt seit knapp einem Jahr, ich bin von Anfang an schnell zu Ergebnissen gekommen ohne lange üben zu müssen.
Es gibt bestimmt leistungsfähigere Software, aber meine relativ simplen Konstruktionen kann man damit schnell und sauber definieren.

Das Bett besteht aus:

  • dem Boden (Rechteck)
  • den Seitenteilen (Rechtecke)
  • dem Fussteil (Rechteck mit unten zwei Rechtecken für die Beine dran. Dann noch zwei Kassetten wie im Original, das sind Rechtecke mit 1 mm Tiefe)
  • dem Kopfteil (Rechteck mit unten zwei Rechtecken für die Beine dran. Dann noch acht Löcher (Rechtecke))
  • zwei Leisten oben auf Kopf und Fuss, das sind auch Rechtecke

Diese Teile mit dem Programm zu definieren, dauert grob 15 Minuten.
Man gibt noch die Dicke des Materials ein (4,1 mm Sperrholz), den Durchmesser des Fräsers (1 mm), die Vorschubgeschwindigkeit (80 cm/Minute) sowie die Schnitttiefe pro Durchgang.
Da habe ich aktuell (Birke Multiplex) 0,4 mm. Das heisst der Fräser geht bei den Schnitten an jeder Stelle 10 Mal vorbei.
Das könnte man eventuell noch verschnellern, dabei steigt dann aber die Gefahr, dass man einen Fräser abbricht.

Die Software gibt die Dauer des Fräsvorgangs aus, hier eine Stunde und 12 Minuten:

Aus der Konstruktion müssen jetzt Kommandos für den Fräser erzeugt werden und an den Fräser übertragen werden.
Das mache ich nicht mit Easel, unter anderem weil ich die Kommandodatei gern lokal speichern möchte. Stattdessen verwende ich ein Programm das bei meinem Fräser dabei war, “Candle”.
Nachdem nun das Sperrholz auf dem Fräsbett befestigt wurde, muss man einmal den Nullpunkt in X/Y definieren, indem man ihn mit dem Fräser anfährt.
Und danach muss man dann dem Fräsprogramm noch mitteilen, wie dick das Werkstück ist. Das mache ich mittlerweile mit einer Kontaktplatte.
Dafür befestigt man ein Kabel am Fräskopf und eins an der Platte. Die Kabel gehen in den Controller und durch Knopfdruck fährt die Software dann den Fräser langsam nach unten, bis ein Kontakt zwischen Fräser und Kontaktplatte besteht.

Danach drückt man auf “Senden” und der Fräser fräst die Teile aus (:-))

Im Bild sind 25 Minuten vergangen, die Seitenteile und Kopfleisten sind fertig, das Kopfteil gerade in Bearbeitung.
Am Längsten dauern hier die Kassetten für den Fussteil, fast 30 Minuten.

Nach dem Fräsen siehts dann so aus:

Den Boden habe ich in einem zweiten Durchgang aus einem weiteren Brettchen gefertig.

Die Teile müssen dann geschmirgelt und versäubert werden und dann hat man so etwas:

(Nebenbei, damit das jetzt nicht zu einfach aussieht, der Boden im Bild war zu breit, Konstruktionsfehler. Das fiel mir aber erst auf, als ich die Seitenteile schon drangeleimt hatte und das Fussteil anleimen wollte. Den musste ich also noch einmal machen.)

Die Teile fertig zu haben, ist natürlich eine gute Sache, das dann aber gerade zusammenzukleben, ist eine Aufgabe in die man ein bisschen Sorgfalt investieren sollte.
Für das Bett galt es zunächst die Seitenteile rechtwinklig an den Boden zu bekommen. Danach mussten Kopf- und Fussteil rechtwinklig und mit den Unterkanten auf der gleichen Höhe wie die Unterkanten der Seitenteile montiert werden.

Ich hab’ dafür mit Lego eine Unterlage gemacht, das ging recht gut:

Mein Plan sah’ eigentlich vor, das Bett schwarz zu lasieren.

Aber dann hat es auch so seinen Weg in Puppenhäuschen gefunden.

Ich kann ja noch eins machen.

IKEA Bekväm für Puppen

Die kurze Version dieses Posts ist, ich habe einen IKEA-Bekväm Tritthocker im Massstab 1:10 gemacht und so sieht er aus:

Also, das war jetzt keine grosse Tat. Ich haben einen vorhandenen Hocker:

ausgemessen und die entsprechenden Dimensionen 1:10 heruntergerechnet.
Ein Unterschied ist, das Holz des Originals ist 2 cm dick, mein Sperrholz aber 4 mm. Da habe ich dann die Aussenmaße beibehalten und die Streben innen entsprechend gekürzt.

Um nun von den Maßen oder genauer den Positionen der Eckpunkte zu einem CNC-fähigen Modell zu kommen, ohne superleistungsfähige Software zu verwenden bez. überhaupt bedienen zu können (ich arbeite mit Easel, einen Online-Designprogramm) habe ich für ein anderes Projekt einen Workflow entwickelt bei dem ich zunächst die Punkte mit einem Tabellenkalkulationsprogramm definiere und daraus Zeichenanweisungen im SVG-Format erzeuge.
Die kopiere ich in eine leere SVG-Datei, die in das Designprogramm importiert werden kann. Wundervoll!

Der Fräser produziert damit acht Teile, die noch ein wenig geschmirgelt werden müssen und danach so aussehen:

Das quadratische Teil unten im Bild ist eine Montagehilfe. Es ist nämlich nicht so einfach, die Streben freihändig zu montieren.

Stattdessen setzt man die Seitenteile in die Montagehilfe ein und kann dann die Streben der Reihe nach verleimen

und zuletzt auch die Tritte aufsetzen

Es macht Spass die Dinger zu produzieren, ich habe erst einmal natur, schwarz und grau gemacht:

Ein paar Weisse könnte man vielleicht noch herstellen 🙂

Agiles Holzhausprojekt

Die kurze Version dieses Posts ist, ich hab’ zum Spielen ein kleines Holzhaus gemacht und so sieht es aus:

Ich bin stolzer Besitzer einer Desktop-CNC-Fräse.
Für ein Arduino-Neopixel-Projekt (kleine Flugzeug-Landebahn mit Beleuchtung) brauchte ich noch ein Gehäuse um den Mikrocontroller ordentlich zu verpacken.
Ich dachte, dass man da vielleicht ein kleines Holzhäuschen machen könnte. Da also die sieben Einzelteile mit einer CAD-Software entworfen, dann gefräst und zusammengebaut.

Das war nett. Nun wollten die Kinder solch ein Häuschen in grösser um damit spielen zu können.

Da habe ich dann das bestehende Design vergrössert und noch ein rundes Giebelfenster und stabilisierende Dreiecke für das Dach entworfen.

Und diese neue Version des Häuschens gefräst:

und zusammengebaut:

Dazu kamen dann im Entwurf noch quadratische Fenster in die Seiten und eins ins Dach.

Und diese neue Version gebaut.

Dann den Entwurf auf zwei Fenster pro Seite geändert.

Und diese neue Version gebaut.

Eine Eingangstür (auf der falschen Seite, die Seiten werden von Innen gefräst)

Und gebaut.

Eine Eingangstür (auf der richtigen Seite)

Und gebaut.

Dann eine Verstärkung für das Dach, die mehr wie eine Balkenkonstruktion wirkt und noch ein Dachfenster.

Und diese neue Version gebaut.

Nun die Konstruktion so abgewandelt dass die Spalten zwischen den Seitenelementen verschwanden (das war lange im Backlog, die Ursache für die Spalten war hier ein Mischung aus Themen des Entwurfs, des Fräsers selbst und des verwendeten Materials).

Und diese neue Version gebaut.

Was war da jetzt agil? Also ich denke, es wäre mir nicht möglich gewesen, das gegenwärtige Endprodukt durch genaue Spezifikation und Berücksichtigung aller relevanten Faktoren mit dem ersten Versuch hinzubekommen.

Stattdessen habe ich mit einem rudimentärem Haus angefangen, das aber schon ein Haus war (es hatte ein Dach, Wände und sogar einen Boden).

Dieses Haus habe ich dann schrittweise verbessert und in jedem Schritt den aktuellen Prototyp meinem Kunden (mir selbst) vorgeführt.

Am Ende ist es dann ein ganz okayes Haus geworden.

Wortuhr

Die kurze Version dieses Posts ist, ich hab’ eine Wortuhr gebaut und so sieht sie aus:

Die längere Version, also ich hatte einen Desktop-CNC-Fräser erworben. Eigentlich um damit aus Sperrholz Gehäuse und Ähnliches anzufertigen.

Ich habe zunächst aus Sperrholz Gehäuse und Ähnliches angefertigt.

Dann hatte ich da diese Vinylboden-Reste und dachte ich probiere mal aus, ob man das fräsen kann. Im Grossen sind die einzelnen “Bretter” recht flexibel, aber kleinere Stücke sind stabil.

Das ging ganz gut:

Gut dabei auch, dass die Kanten sehr sauber wurden. Das Ergebnis sah nicht mehr so nach Basteln aus wie meine sonstigen Arbeiten. Überhaupt nicht. Obwohl das Vinyl vorher ja eigentlich Abfall war.

Da dachte ich mir, vielleicht kann ich eine Wortuhr, wie die Herren Biegert und Funk sie entworfen haben, bauen?

Als Beleuchtungshardware wollte ich Neopixel nehmen die durch einen Arduino Nano gesteuert werden.
Die Buchstaben auf der Frontplatte sollten so angeordnet sein, dass man einfach pro Spalte einen Pixelstreifen verlegen kann. Für eine kompakte Uhr sollte das ein Streifen mit 60 Pixeln pro Meter sein.
Nun die Frage wie man das mit der Zeit machen sollte, die Lösung dass man einen Nano hat, der über ein Wifi-Modul einmal pro Stunde einen Internet-Zeitserver abfragt gefiel mir nicht.
Ein Ansatz mit einen DCF77-Funkuhrmodul auch nicht, die Dinger nehmen schon mal viel Platz weg und funktionieren nur in Mitteleuropa.
Dann habe ich ein batteriegepuffertes Echtzeitmodul gefunden, DS3231. Das sollte wohl recht genau sein und würde, wenn der USB-Strom mal ausblieb einfach weiterlaufen.

Gut. (Also genaugenommen verlief der Entwicklungsprozess nicht so linear und ich hatte schon die Front mit einem recht knappen Rahmen drumherum gemacht und gedacht dass da rechts unten der Nano reinpassen würde und was immer ich als Zeitmodul hätte unten links. Ich stelle das hier mal strukturierter dar.)

Die Idee war, dass die Uhr aus drei Scheiben Vinyl (je 4,5 mm) besteht. Vorne die Frontplatte mit den eingefrästen Buchstaben.
Dahinter eine Mittelplatte mit Lichtschächten für jedes Pixel, Platz für zwei Steuertaster und einem Fotowiderstand zum Messen der Umgebungshelligkeit und je einem Elektronikfach für Nano und Zeitmodul.
Zum Schluss die Rückwand mit Klemmrillen für die Neopixel, Taschen für Kabel und die Elektronik. Das Echtzeitmodul hatte ein Batteriefach für das ein Durchbruch nach hinten notwendig war damit man nach zwei Jahren die Batterie wechseln kann.

Gefräst wurden die drei Teile mit einem 1 mm-Fräser und eher zurückhaltenden Werten für Vortrieb und Geschwindigkeit. Das waren dann für die drei Seiten zusammen rund 20 Stunden.
Fräsunfälle und Denkfehler rausgerechnet.

Am Ende hatte ich dann meinen eigenen Wortuhrenbausatz entworfen und die drei Ebenen gefertigt:

Nun musste das zusammengebaut werden.

Neopixel zurechtschneiden, in ihre Befestigung drücken (hält so, kein Kleber nötig) und verlöten.
Merker setzen, dass das obere Fach auch kleiner kann und man statt der Kabel lieber eine kleine Platine machen sollte.
Nano mit Echtzeitmodul und Neopixelstreifen verbinden.
Taster verbinden, für den Fotowiderstand braucht man noch einen Spannungsteiler auf einer Extraplatine (die ist klein und liegt links oben am Nano):

Dann die Verdrahtung und die Platinen mit Heisskleber fixiert und die Mittelplatte aufgesetzt (Ja, bei den Umlauten hab’ ich grössere Fächer gemacht. Die Kreise sind zum endgültigen Verkleben):

Die Software hatte ich da schon fertig, die Taster sind zum Einstellen der Uhrzeit und der Fotowiderstand misst die Umgebungehelligkeit und dimmt die Anzeige entsprechend.

Dann eine Papiermaske aufgelegt:

Und die Frontseite drauf. Die Uhr ist 16 cm breit, 21,5 cm hoch und 13,6 mm dick.
Das Vinyl bringt angenehm Gewicht, das gefällt mir.

Rechts unten, da wo der USB-Stecker für die Stromversorgung abgeht, sind die Taster:

Und auf der Oberseite ist der Fotowiderstand:

Neopixel-Landebahn mit Anflugbefeuerung

Die kurze Version dieses Posts ist, ich hab’ zum Spielen eine Landebahn mit Beleuchtung gemacht und so sieht sie aus:

Ich hatte ja schon ein Projekt zum Thema Flughafen und Befeuerung gemacht.
Nun war ich aber auf Mikrocontroller und Neopixel gestossen und dadurch wurde vieles einfacher.
Reste aus der Küche hatte ich auch wieder, diesmal betonfarbener Vinylboden, ideal für eine Landebahn!

Neopixel sind LEDs wo man Farbe und Helligkeit einstellen kann. Und dann kommen sie normalerweise als Streifen wo jeder Pixel mit seinem Nachfolger verbunden ist.

Ich habe also festgelegt an welcher Stelle auf der Landebahn Pixel sein sollten:

  • vor der Landebahn ein Streifen von 10 Pixeln die sowohl die gelben Lampen als auch den weissen Laufblitz darstellen, Neopixel können ja die Farbe wechseln
  • dann am Beginn der Landebahn eine grüne Schwelle aus 5 Pixeln, die weiss aufblitzt wenn der Laufblitz ankommt.
  • die Mittellinie der Landebahn, 15 weisse Neopixel
  • die Ränder der Landebahn, je 7 blaue Neopixel
  • das Ende der Landebahn, eine rote Schwelle aus 5 Pixeln (da hätte man jetzt noch wieder einen 10er-Streifen ranhängen können, um einen Wechsel der Landerichtung machen zu können)

Und dann an den mit Excel berechneten Pixelpositionen von oben ein 4 mm-Loch gebohrt und von unten das Loch ein Stück weit auf 7 mm aufgeweitet, damit ein Neopixel reinpass

Aus einem Neopixelstreifen mit 60 Pixeln pro Meter habe ich dann 39 Pixel abgeschnitten (beim 60er sind die Stücke kürzer als beim 30er, das ist besser zu verlegen), passend zum Abstand auf der Landebahn verdrahtet und dann in die Buchten geklebt. Das letzte Pixel am Ende der Landebahn wurde dann mit einem Arduino Nano verbunden.

Der Rest war Software.

Wenn ich nun die beiden Flughafenlichtprojekte vergleiche, so muss man sagen dass die Neopixellandebahn schon wesentlich cooler rüberkommt als die LED-Anflugbefeuerung (und ich hab’ die noch im Regal liegenden Aufkleber für 17, 35 und zwei Klaviere noch nicht angebracht).
Die Neopixel-Lösung war auch schneller fertig und weniger anspruchsvoll als die LED-Version. Es haben beide Projekte Spass gemacht und auf das Meistern der Verkabelung bei der LED-Version bin ich glaubich ein bisschen stolzer.

Anflugbefeuerung

Die kurze Version dieses Posts ist, ich hab’ zum Spielen eine Anflugbefeuerung gemacht und so sieht sie aus:

Ich hatte zu der Zeit gerade wieder mit dem Löten angefangen und hatte Lust zum Spielen mit Legoflugzeugen ein “Lauflicht” so wie man es am Flughafen sehen kann zu Basteln.
Die Lampen sollten Leuchtdioden (gelb und weiss) sein und ich wollte die Helligkeit regeln und auch die Laufgeschwindigkeit. Als ich dann die ersten Prototypen verdrahtete, fielen mir noch blaue LEDs in die Hände. Blaue Lichter hatte ich am Flughafen auch schon gesehen, also kamen da dann noch blinkende, blaue LEDs dazu.

Ich hatte noch Reste von grauen Küchenfronten die ich farblich ganz geeignet fand. Da habe ich dann zwei aufeinandergeklebt, die untere war vorher ausgesägt worden, um Platz für die Elektronik und Verkabelung zu haben. Dann überlegte ich wie ich die LEDs befestigen sollte, Masten und so etwas kamen nicht in Frage das Ding sollte stabil sein. Letzten Endes kam ich dann auf Aluwinkelleisten die jeweils drei Löcher bekamen.

Es sollten dann zehn weisse “Blitz”-LEDs sein, 20 gelbe Beleuchtungs-LEDs und noch vier blau Blink-LEDs. Für die Regelung hatte ich zwei Drehwiderstände, einen für die Helligkeit der gelben LEDs und einen für die Laufgeschwindigkeit. Die Stromversorgung sollte über USB sein, das fand ich praktisch.

Aber wie sollte man so etwas elektronisch aufbauen? Zu der Zeit hatte ich noch nichts mit Mikrocontrollern gemacht, also wurde es diskret aufgebaut.

Die Elektronik bestand aus:

  • Einer Verteilerplatine die die 5 Volt USB-Strom an die einzelnen Baugruppen verteilte
  • Einem Blinkschaltkreis mit einem NE555-Taktgeber für die vier blauen LEDs
  • Einem PWM-Schaltkreis mit einem NE555 und einem Drehwiderstand zur Helligkeitsregelung der gelben LEDs
  • Einem Lauflichtschaltkreis mit einem Lauflicht-IC, einem NE555 und einem Drehwiderstand für die weissen LEDs

Das habe ich alles auf Lochrasterplatten gelötet und dann verkabelt und am Ende mit Heisskleber fixiert.

So sieht die Elektronikseite aus:

Da war schon einiges zu Verdrahten und trotzdem hat es gleich funktioniert. Mit dem Ding haben wir dann beim Spielen viel Spass gehabt.

Streulichtblende

Mein Balkonstandort ist aufgrund eines sich in der Nähe befindlichen Busbahnhofs stark durch Streulicht geplagt. Garagen mit Bewegungsmelderbeleuchtung gibts auch noch. Es fällt jede Menge Streulicht in die Optiken und das sieht man auch auf den Aufnahmen. Zunächst habe ich deshalb die Taukappe des ED100 mit Velours ausgekleidet, damit wurde es schon etwas besser. Trotzdem schwebte mir eine Verlängerung der Taukappe vor. Nur womit? Also mit der abgeschraubten Taukappe in den Baumarkt, Sanitärartikel. Verschiedene PVC-Rohre ausprobiert und Bingo!, ein WC-Abflussrohr, wenn man die Dichtung herausnahm, passte es genau, fast etwas zu schwergängig auf die Taukappe. Gabs verschieden lang, ich habe sicherheitshalber zur etwas längeren 40cm-Version gegriffen.

Dann noch Velours rein, so sieht das dann aus.

 

Die Aussenseite könnte man optisch noch etwas aufpeppen, das ist aber sekundär. Ich kann jetzt jedenfalls kein Streulicht mehr auf den Aufnahmen feststellen. Der freie Durchmesser des Rohres beträgt 103 mm, kann sein, dass ich den Refraktor damit etwas abblende.

RA-Achse mit Kugellagerung

Mit dem Lidl auf der Astro 3 gings ja noch.

Als ich dann aber den 10cm-Refraktor draufklemmte, der deutlich grösser und schwerer ist

war die Grenze überschritten. Der ganze Kram wackelte schon ohne äussere Einwirkung. Für eine neue Montierung wollte ich kein Geld ausgeben, also erstmal so. Dann ergab sich aber dass beim Schwenken des Teleskops in Richtung Osten die obere Verschraubung der RA-Achse löste.

Das Gehäuse der Montierung war meines Erachtens stabil genug, nur war innen drin dieser ganze Plastikkram.

Da musste was gemacht werden…

Hinweis: Hier gehts nur um einen Erfahrungsbericht. Die vorgenommenen Modifikationen sind irreversibel. Es ist relativ wahrscheinlich dass Du Deine Monti nicht mehr richtig zusammenkriegst, oder kaputtbastelst, das ist dann Dein Problem!

Teileliste:

3 Rillenkugellager: Höhe 9mm, innen 12mm, aussen 26mm, Stück ca. 6 Euro, da muss man ein wenig suchen, im Baumarkt gabs die nicht. Es müssen auch nicht in jeden Fall rumänische sein, und falls eine kleinere Höhe vorhanden ist, wäre dies vorzuziehen.
1 lange Mutter: innen M10, Länge 30mm (Baumarkt, die werden verwendet um Gewindestangen miteinander zu verschrauben), auf dem Bild ist sie nach der Bearbeitung zu sehen.
12 U-Scheiben(ca.): Stärke 2,5mm, innen 13mm, aussen 24mm
1 Schraube: M10x50 (die ist eigentlich zu lang, im Nachhinein wäre M10x25 oder 30 besser gewesen)

Schritt 1
Teleskop ab, Gegengewichte runter.

Schritt 2
Antrieb der RA-Achse entfernen.

Schritt 3
Die Hutmutter unten an der RA-Achse entfernen

Schritt 4
RA-Achse nach oben herausziehen.

Schritt 5
Die Einzelteile ablegen und das Ganze ein wenig auf sich wirken lassen. Drei Lager müssen rein, eines ganz oben, über dem Zahnkranz, eines unterhalb des Zahnkranzes und eines von aussen, unter die Schraube. Es gibt bei der ganzen Sache ein Platzproblem. Die Lager sind wesentlich dicker als die Plastikscheiben, dadurch haben wir hinterher einen Spalt zwischen den Gehäuseteilen und am Ende der Achse kein Gewinde mehr um die Hutmutter festzuschrauben. Deshalb nehmen wir die Langmutter als Achsenverlängerung. Sie muss dafür auf den Durchmesser der Achse abgedreht werden. Das habe ich mit Bohrmaschine und Feile gemacht 🙂 Auf einer Länge von 20 mm solange mit der Feile an die eingespannte Mutter bis das Lager draufpasste.

Zum Gewinnen von Platz habe ich ferner den Zahnkranz oben um ca. 3 Millimeter gekürzt, also soweit, dass das Metall nicht über den Plastikring hinaussteht.

(Hier kann man sehen, dass die Klemmschraube für die RA-Klemmung nach Einbau des oberen Lagers ziemlich an der Kante greift, mal gucken wie lange das hält. Wenns kaputt geht muss halt ein passendes Drehteil her.)
Es empfiehlt sich weiterhin dafür zu sorgen dass der Plastikklemmring in Rotationsrichtung spielfrei auf dem Zahnkranz sitzt. Bei mir war die Nut im Zahnkranz etwas zu weit, was zu Problemen/Leerlauf beim Wechseln der Drehrichtung führt. Also entweder kleben oder was dazwischen legen.

Schritt 6
Jetzt wieder zusammenbauen. Die Achse sollte am oberen Ende im Gewinde auf jeden Fall gesichert werden, z.B. mit Superkleber. Erst ein Lager,

dann der Zahnkranz.

Unter den Zahnkranz müssen ca. 8 Unterlegscheiben und ganz zuletzt das zweite Lager. An dieser Stelle muss man dafür sorgen dass der Zahnkranz später mit dem Schneckentrieb fluchtet, eventuell noch von den dünnen Originalblechscheiben unterlegen.

So kommt später die Verlängerung zum Einsatz.

Das dritte Lager kommt später von aussen auf die Mutter und es werden noch entsprechend U-Scheiben untergelegt. Danach wird mit der langen Schraube gekontert.

Schritt 7
Jetzt die Achse ins Gehäuse. Danach das letzte Lager auf die Achse und dann die selbstgemachte Achsenverlängerung auf die Achse. Mit den U-Scheiben muss man ein wenig experimentieren. Solange trotz festgezogener Verlängerung noch Spiel in der RA-Achse ist, sind noch zu wenig U-Scheiben unter dem Lager. Zuletzt noch die Schraube zum Kontern in die Verlängerung. Schneckentrieb montieren.

So, fertig, damit trägt sie auch den 10cm-Refraktor.

Tragen heisst dabei, dass man nach einer Berührung des Teleskops oder der Montierung schon ein paar Sekunden warten muss, bis man wieder was sieht, aber das war mit dem Lidl vorher ja auch schon so. Man müsste sich mal um das Stativ kümmern.