Puppenhausgemälde

Die kurze Version dieses Posts ist, ich habe Gemälde fürs Puppenhaus im Massstab 1:10 gemacht und so sehen sie aus:

So ein Gemälde ist recht schnell gemacht, erst aus 4 mm Sperrholz den Rahmen fräsen:

Dann den Rahmen schmirgeln, anmalen (darf ruhig ein wenig klecksig sein, ist ja antik):

Zuletzt das (mit dem Drucker gemachte) Bild von hinten aufkleben. Dauert ca. eine halbe Stunde.

Box für Halmasteine

Für die Puppenhauslampen habe ich viele Ringe aus 4 mm Multiplex gefräst.

Dann kam ich auf die Idee, dass man mit dem Holz was innen im Ring ist, vielleicht was machen könnte.

Und um das, was ich draus gemacht hab’ dann angemessen aufzubewahren, habe ich ein kleines Kästchen gemacht:

(Das ist nebenbei nicht so schwer, da gibt es Boxgenerator-Apps dafür).

Was ist nun drin in dem Kästchen?
Schwarze und weisse Dinger:

Das sind Spielsteine, je zwei Kreise zu 4 mm aufeinandergeleimt und dann angemalt.

Die sind für eine Halmaversion, die man auf einem Schachbrett spielt.

Puppenhauslampen

Zum Basteln von kleinen Lampen für Puppenhäuser habe ich ein System aus unterschiedlich grossen Ringen und Verbindern entworfen:

Als ich festgestellt habe, dass diese Ringe ineinander- und zusammengelegt interessante optische Effekte erzielen, war mein Gesichtsausdruck ungefähr so:

IKEA Hemnes Bett für Puppen

Die kurze Version dieses Posts ist, ich habe ein IKEA-Hemnes-Bett im Massstab 1:10 gemacht und so sieht es aus:

Also, das war jetzt keine grosse Tat. So wie hier habe ich ein vorhandenes Bett ausgemessen und die Dimensionen 1:10 heruntergerechnet.

Ich möchte hier mal die Schritte von der Massskizze bis zum fertigen Bett schildern.

Meine Liste mit den Abmessungen muss am Anfang in eine Konstruktionszeichnung umgewandelt werden. Das mache ich mit dem browserbasierten Programm “Easel”. Das verwende ich jetzt seit knapp einem Jahr, ich bin von Anfang an schnell zu Ergebnissen gekommen ohne lange üben zu müssen.
Es gibt bestimmt leistungsfähigere Software, aber meine relativ simplen Konstruktionen kann man damit schnell und sauber definieren.

Das Bett besteht aus:

  • dem Boden (Rechteck)
  • den Seitenteilen (Rechtecke)
  • dem Fussteil (Rechteck mit unten zwei Rechtecken für die Beine dran. Dann noch zwei Kassetten wie im Original, das sind Rechtecke mit 1 mm Tiefe)
  • dem Kopfteil (Rechteck mit unten zwei Rechtecken für die Beine dran. Dann noch acht Löcher (Rechtecke))
  • zwei Leisten oben auf Kopf und Fuss, das sind auch Rechtecke

Diese Teile mit dem Programm zu definieren, dauert grob 15 Minuten.
Man gibt noch die Dicke des Materials ein (4,1 mm Sperrholz), den Durchmesser des Fräsers (1 mm), die Vorschubgeschwindigkeit (80 cm/Minute) sowie die Schnitttiefe pro Durchgang.
Da habe ich aktuell (Birke Multiplex) 0,4 mm. Das heisst der Fräser geht bei den Schnitten an jeder Stelle 10 Mal vorbei.
Das könnte man eventuell noch verschnellern, dabei steigt dann aber die Gefahr, dass man einen Fräser abbricht.

Die Software gibt die Dauer des Fräsvorgangs aus, hier eine Stunde und 12 Minuten:

Aus der Konstruktion müssen jetzt Kommandos für den Fräser erzeugt werden und an den Fräser übertragen werden.
Das mache ich nicht mit Easel, unter anderem weil ich die Kommandodatei gern lokal speichern möchte. Stattdessen verwende ich ein Programm das bei meinem Fräser dabei war, “Candle”.
Nachdem nun das Sperrholz auf dem Fräsbett befestigt wurde, muss man einmal den Nullpunkt in X/Y definieren, indem man ihn mit dem Fräser anfährt.
Und danach muss man dann dem Fräsprogramm noch mitteilen, wie dick das Werkstück ist. Das mache ich mittlerweile mit einer Kontaktplatte.
Dafür befestigt man ein Kabel am Fräskopf und eins an der Platte. Die Kabel gehen in den Controller und durch Knopfdruck fährt die Software dann den Fräser langsam nach unten, bis ein Kontakt zwischen Fräser und Kontaktplatte besteht.

Danach drückt man auf “Senden” und der Fräser fräst die Teile aus (:-))

Im Bild sind 25 Minuten vergangen, die Seitenteile und Kopfleisten sind fertig, das Kopfteil gerade in Bearbeitung.
Am Längsten dauern hier die Kassetten für den Fussteil, fast 30 Minuten.

Nach dem Fräsen siehts dann so aus:

Den Boden habe ich in einem zweiten Durchgang aus einem weiteren Brettchen gefertig.

Die Teile müssen dann geschmirgelt und versäubert werden und dann hat man so etwas:

(Nebenbei, damit das jetzt nicht zu einfach aussieht, der Boden im Bild war zu breit, Konstruktionsfehler. Das fiel mir aber erst auf, als ich die Seitenteile schon drangeleimt hatte und das Fussteil anleimen wollte. Den musste ich also noch einmal machen.)

Die Teile fertig zu haben, ist natürlich eine gute Sache, das dann aber gerade zusammenzukleben, ist eine Aufgabe in die man ein bisschen Sorgfalt investieren sollte.
Für das Bett galt es zunächst die Seitenteile rechtwinklig an den Boden zu bekommen. Danach mussten Kopf- und Fussteil rechtwinklig und mit den Unterkanten auf der gleichen Höhe wie die Unterkanten der Seitenteile montiert werden.

Ich hab’ dafür mit Lego eine Unterlage gemacht, das ging recht gut:

Mein Plan sah’ eigentlich vor, das Bett schwarz zu lasieren.

Aber dann hat es auch so seinen Weg ins Puppenhäuschen gefunden.

Ich kann ja noch eins machen.

Ordnungsregal – Schubladen

Zum Regal wollte ich Schubladen machen.
Die Idee war dass es ordentlicher sein sollte, indem alles in Schubladen verstaut wird.
Also kurzer Blick auf die Unordnung auf dem Basteltisch und festgestellt, dass man vielleicht die Kabelbinder alle in eine Schublade packen könnte.
Als Beschriftung dann “KA-BINDER” sonst wäre es zu lang. Die Schubladen sind immer die Gleichen, nur die Beschriftung muss im CAD-Programm geändert werden.
Dann kommt ein Stück 4 mm Multiplex auf den Fräser und so 45 Minuten später ist der Fräser fertig:

Man muss hier mal anmerken, ich bin immer noch ganz froh dass ich einen Fräser erworben habe statt eines 3D-Druckers. Es gibt viele Objekte wo man mit dem Fräser schneller ist. Und man kann Holz bearbeiten.

Man hat dann fünf Einzelteile die man aufgrund dieser reingefrästen Laschen recht einfach zusammenleimen kann:

Wundervoll, man hat eine Idee für eine Schublade und schon 1,5 h später kann man sie befüllt ins Regal schieben.
Falls man mehr von den Dingen hat, die man in die Schublade tun will als reinpassen, macht man einfach noch eine Zweite.

Oder man macht eine Schublade mit doppelter Höhe:

Hier:

sind “CO2”, “UMLEIMER”, “OPTIK”, “KERZEN” und “VORHANG” solche Doppelschubladen. Da muss man natürlich vorher im Regal entsprechende Plätze vorsehen.

Nun hatte ich ein weiteres Ordnungsproblem das ich gern mit dem Regal lösen wollte. Meine Bastelprojekte versorge ich wenn möglich per USB mit Strom. Da gibt es jede Menge Netzteile und Energiespeicher.

Mein selbstgemachter mobiler Klimasensor (Arduinobasiert, misst Luftfeuchtigkeit, Temperatur und Luftdruck. Anzeige auf eInk-Display, für Luftfeuchtigkeit und Temperatur wird eine Historie angezeigt):

Oder hier ein als Aktenordner getarnter Bewegungsmelder:

Von diesen zylinderförmigen Akkus haben sich dann mit der Zeit recht viele bei mir angesammelt (und die Dinger sind für meine Projekte besonders geeignet, weil sie anders als die folgenden USB-Stromspeicher-Generationen auch geringe Ströme abgeben können. Wenn jemand sowas noch rumliegen hat, gern auch kaputt, ich hätte daran Interesse, ich habe sowas schon repariert 🙂 )

Da gab es jetzt zwei Aspekte, einerseits sollten die Dinger nicht überall rumliegen. Andererseits wollte ich aber auch eine Sequenz haben, bei der jeder Akku der Reihe nach drankommt.

Wie konnte das Regal mir hier helfen?

Naja, man brauchte eben eine Schublade dreifacher Höhe, quasi den Mercedes unter den Schubladen.
Die Akkus sind ja rund und dann müsste man ein Innenleben machen:

Also dass man die geladenen Akkus oben reinpackt und dann rollen sie über vier Rampen der Reihe nach zum Entnahmefach.

Ich habe so eine Schublade gemacht, hier eine Demo.

IKEA Bekväm für Puppen

Die kurze Version dieses Posts ist, ich habe einen IKEA-Bekväm Tritthocker im Massstab 1:10 gemacht und so sieht er aus:

Also, das war jetzt keine grosse Tat. Ich haben einen vorhandenen Hocker:

ausgemessen und die entsprechenden Dimensionen 1:10 heruntergerechnet.
Ein Unterschied ist, das Holz des Originals ist 2 cm dick, mein Sperrholz aber 4 mm. Da habe ich dann die Aussenmaße beibehalten und die Streben innen entsprechend gekürzt.

Um nun von den Maßen oder genauer den Positionen der Eckpunkte zu einem CNC-fähigen Modell zu kommen, ohne superleistungsfähige Software zu verwenden bez. überhaupt bedienen zu können (ich arbeite mit Easel, einen Online-Designprogramm) habe ich für ein anderes Projekt einen Workflow entwickelt bei dem ich zunächst die Punkte mit einem Tabellenkalkulationsprogramm definiere und daraus Zeichenanweisungen im SVG-Format erzeuge.
Die kopiere ich in eine leere SVG-Datei, die in das Designprogramm importiert werden kann. Wundervoll!

Der Fräser produziert damit acht Teile, die noch ein wenig geschmirgelt werden müssen und danach so aussehen:

Das quadratische Teil unten im Bild ist eine Montagehilfe. Es ist nämlich nicht so einfach, die Streben freihändig zu montieren.

Stattdessen setzt man die Seitenteile in die Montagehilfe ein und kann dann die Streben der Reihe nach verleimen

und zuletzt auch die Tritte aufsetzen

Es macht Spass die Dinger zu produzieren, ich habe erst einmal natur, schwarz und grau gemacht:

Ein paar Weisse könnte man vielleicht noch herstellen 🙂

Ordnungsregal – Regal

Die kurze Version dieses Posts ist, ich habe mir aus Holz mit dem CNC-Fräser ein Regal gemacht und so siehts aus:

Wer kennt das nicht, dauernd sucht man irgendwas. Wo ist nur wieder die Polfilterfolie? Die Waage? Der Komponententester? Der Geigerzähler?
Die Pappdinger für den Mückenkiller?

Seit ich meinen CNC-Fräser hatte, konnte ich schon mal kleine Holzkisten basteln um z.B. das Zubehör für den Fräser reinzutun. Nun brauchte man nur etwas wo man die Kisten reintun konnte.
Und irgendwie musste man die ja auch wiederfinden können. Man brauchte ein Ordnungsregal mit Schubladen drin und auf jeder Schublade sollte stehen was drin ist.
Welche Schubladen ich nun genau brauchen würde, das stand vorher nicht fest, aber ein Regal wäre auf jeden Fall nötig.

Also in 6mm Sperrholz eine Seitenwand entworfen, in die auf beiden Seiten Regalböden eingeleimt werden konnten.
Parallel in 4mm Sperrholz den passenden Regalboden gemacht, der dann in die Schlitze der Seitenwand passte.

Das sieht nach dem Fräsen und Schmirgeln so aus:

So kommen die Böden in die Seitenwand:

Und dann werden die Böden mit zwei Wänden verleimt:

Nun brauchte man Schubladen.

Agiles Holzhausprojekt

Die kurze Version dieses Posts ist, ich hab’ zum Spielen ein kleines Holzhaus gemacht und so sieht es aus:

Ich bin stolzer Besitzer einer Desktop-CNC-Fräse.
Für ein Arduino-Neopixel-Projekt (kleine Flugzeug-Landebahn mit Beleuchtung) brauchte ich noch ein Gehäuse um den Mikrocontroller ordentlich zu verpacken.
Ich dachte, dass man da vielleicht ein kleines Holzhäuschen machen könnte. Da also die sieben Einzelteile mit einer CAD-Software entworfen, dann gefräst und zusammengebaut.

Das war nett. Nun wollten die Kinder solch ein Häuschen in grösser um damit spielen zu können.

Da habe ich dann das bestehende Design vergrössert und noch ein rundes Giebelfenster und stabilisierende Dreiecke für das Dach entworfen.

Und diese neue Version des Häuschens gefräst:

und zusammengebaut:

Dazu kamen dann im Entwurf noch quadratische Fenster in die Seiten und eins ins Dach.

Und diese neue Version gebaut.

Dann den Entwurf auf zwei Fenster pro Seite geändert.

Und diese neue Version gebaut.

Eine Eingangstür (auf der falschen Seite, die Seiten werden von Innen gefräst)

Und gebaut.

Eine Eingangstür (auf der richtigen Seite)

Und gebaut.

Dann eine Verstärkung für das Dach, die mehr wie eine Balkenkonstruktion wirkt und noch ein Dachfenster.

Und diese neue Version gebaut.

Nun die Konstruktion so abgewandelt dass die Spalten zwischen den Seitenelementen verschwanden (das war lange im Backlog, die Ursache für die Spalten war hier ein Mischung aus Themen des Entwurfs, des Fräsers selbst und des verwendeten Materials).

Und diese neue Version gebaut.

Was war da jetzt agil? Also ich denke, es wäre mir nicht möglich gewesen, das gegenwärtige Endprodukt durch genaue Spezifikation und Berücksichtigung aller relevanten Faktoren mit dem ersten Versuch hinzubekommen.

Stattdessen habe ich mit einem rudimentärem Haus angefangen, das aber schon ein Haus war (es hatte ein Dach, Wände und sogar einen Boden).

Dieses Haus habe ich dann schrittweise verbessert und in jedem Schritt den aktuellen Prototyp meinem Kunden (mir selbst) vorgeführt.

Am Ende ist es dann ein ganz okayes Haus geworden.

Wortuhr

Die kurze Version dieses Posts ist, ich hab’ eine Wortuhr gebaut und so sieht sie aus:

Die längere Version, also ich hatte einen Desktop-CNC-Fräser erworben. Eigentlich um damit aus Sperrholz Gehäuse und Ähnliches anzufertigen.

Ich habe zunächst aus Sperrholz Gehäuse und Ähnliches angefertigt.

Dann hatte ich da diese Vinylboden-Reste und dachte ich probiere mal aus, ob man das fräsen kann. Im Grossen sind die einzelnen “Bretter” recht flexibel, aber kleinere Stücke sind stabil.

Das ging ganz gut:

Gut dabei auch, dass die Kanten sehr sauber wurden. Das Ergebnis sah nicht mehr so nach Basteln aus wie meine sonstigen Arbeiten. Überhaupt nicht. Obwohl das Vinyl vorher ja eigentlich Abfall war.

Da dachte ich mir, vielleicht kann ich eine Wortuhr, wie die Herren Biegert und Funk sie entworfen haben, bauen?

Als Beleuchtungshardware wollte ich Neopixel nehmen die durch einen Arduino Nano gesteuert werden.
Die Buchstaben auf der Frontplatte sollten so angeordnet sein, dass man einfach pro Spalte einen Pixelstreifen verlegen kann. Für eine kompakte Uhr sollte das ein Streifen mit 60 Pixeln pro Meter sein.
Nun die Frage wie man das mit der Zeit machen sollte, die Lösung dass man einen Nano hat, der über ein Wifi-Modul einmal pro Stunde einen Internet-Zeitserver abfragt gefiel mir nicht.
Ein Ansatz mit einen DCF77-Funkuhrmodul auch nicht, die Dinger nehmen schon mal viel Platz weg und funktionieren nur in Mitteleuropa.
Dann habe ich ein batteriegepuffertes Echtzeitmodul gefunden, DS3231. Das sollte wohl recht genau sein und würde, wenn der USB-Strom mal ausblieb einfach weiterlaufen.

Gut. (Also genaugenommen verlief der Entwicklungsprozess nicht so linear und ich hatte schon die Front mit einem recht knappen Rahmen drumherum gemacht und gedacht dass da rechts unten der Nano reinpassen würde und was immer ich als Zeitmodul hätte unten links. Ich stelle das hier mal strukturierter dar.)

Die Idee war, dass die Uhr aus drei Scheiben Vinyl (je 4,5 mm) besteht. Vorne die Frontplatte mit den eingefrästen Buchstaben.
Dahinter eine Mittelplatte mit Lichtschächten für jedes Pixel, Platz für zwei Steuertaster und einem Fotowiderstand zum Messen der Umgebungshelligkeit und je einem Elektronikfach für Nano und Zeitmodul.
Zum Schluss die Rückwand mit Klemmrillen für die Neopixel, Taschen für Kabel und die Elektronik. Das Echtzeitmodul hatte ein Batteriefach für das ein Durchbruch nach hinten notwendig war damit man nach zwei Jahren die Batterie wechseln kann.

Gefräst wurden die drei Teile mit einem 1 mm-Fräser und eher zurückhaltenden Werten für Vortrieb und Geschwindigkeit. Das waren dann für die drei Seiten zusammen rund 20 Stunden.
Fräsunfälle und Denkfehler rausgerechnet.

Am Ende hatte ich dann meinen eigenen Wortuhrenbausatz entworfen und die drei Ebenen gefertigt:

Nun musste das zusammengebaut werden.

Neopixel zurechtschneiden, in ihre Befestigung drücken (hält so, kein Kleber nötig) und verlöten.
Merker setzen, dass das obere Fach auch kleiner kann und man statt der Kabel lieber eine kleine Platine machen sollte.
Nano mit Echtzeitmodul und Neopixelstreifen verbinden.
Taster verbinden, für den Fotowiderstand braucht man noch einen Spannungsteiler auf einer Extraplatine (die ist klein und liegt links oben am Nano):

Dann die Verdrahtung und die Platinen mit Heisskleber fixiert und die Mittelplatte aufgesetzt (Ja, bei den Umlauten hab’ ich grössere Fächer gemacht. Die Kreise sind zum endgültigen Verkleben):

Die Software hatte ich da schon fertig, die Taster sind zum Einstellen der Uhrzeit und der Fotowiderstand misst die Umgebungehelligkeit und dimmt die Anzeige entsprechend.

Dann eine Papiermaske aufgelegt:

Und die Frontseite drauf. Die Uhr ist 16 cm breit, 21,5 cm hoch und 13,6 mm dick.
Das Vinyl bringt angenehm Gewicht, das gefällt mir.

Rechts unten, da wo der USB-Stecker für die Stromversorgung abgeht, sind die Taster:

Und auf der Oberseite ist der Fotowiderstand:

Neopixel-Landebahn mit Anflugbefeuerung

Die kurze Version dieses Posts ist, ich hab’ zum Spielen eine Landebahn mit Beleuchtung gemacht und so sieht sie aus:

Ich hatte ja schon ein Projekt zum Thema Flughafen und Befeuerung gemacht.
Nun war ich aber auf Mikrocontroller und Neopixel gestossen und dadurch wurde vieles einfacher.
Reste aus der Küche hatte ich auch wieder, diesmal betonfarbener Vinylboden, ideal für eine Landebahn!

Neopixel sind LEDs wo man Farbe und Helligkeit einstellen kann. Und dann kommen sie normalerweise als Streifen wo jeder Pixel mit seinem Nachfolger verbunden ist.

Ich habe also festgelegt an welcher Stelle auf der Landebahn Pixel sein sollten:

  • vor der Landebahn ein Streifen von 10 Pixeln die sowohl die gelben Lampen als auch den weissen Laufblitz darstellen, Neopixel können ja die Farbe wechseln
  • dann am Beginn der Landebahn eine grüne Schwelle aus 5 Pixeln, die weiss aufblitzt wenn der Laufblitz ankommt.
  • die Mittellinie der Landebahn, 15 weisse Neopixel
  • die Ränder der Landebahn, je 7 blaue Neopixel
  • das Ende der Landebahn, eine rote Schwelle aus 5 Pixeln (da hätte man jetzt noch wieder einen 10er-Streifen ranhängen können, um einen Wechsel der Landerichtung machen zu können)

Und dann an den mit Excel berechneten Pixelpositionen von oben ein 4 mm-Loch gebohrt und von unten das Loch ein Stück weit auf 7 mm aufgeweitet, damit ein Neopixel reinpass

Aus einem Neopixelstreifen mit 60 Pixeln pro Meter habe ich dann 39 Pixel abgeschnitten (beim 60er sind die Stücke kürzer als beim 30er, das ist besser zu verlegen), passend zum Abstand auf der Landebahn verdrahtet und dann in die Buchten geklebt. Das letzte Pixel am Ende der Landebahn wurde dann mit einem Arduino Nano verbunden.

Der Rest war Software.

Wenn ich nun die beiden Flughafenlichtprojekte vergleiche, so muss man sagen dass die Neopixellandebahn schon wesentlich cooler rüberkommt als die LED-Anflugbefeuerung (und ich hab’ die noch im Regal liegenden Aufkleber für 17, 35 und zwei Klaviere noch nicht angebracht).
Die Neopixel-Lösung war auch schneller fertig und weniger anspruchsvoll als die LED-Version. Es haben beide Projekte Spass gemacht und auf das Meistern der Verkabelung bei der LED-Version bin ich glaubich ein bisschen stolzer.