Die kurze Version dieses Posts ist, ich habe eine Uhr mit CFK-Zifferblatt für mich gemacht, und so sieht sie aus:

Mein aktueller CNC-Fräser hat einen Fräsbereich von 31 cm x 20 cm. Das passt gut für mich, das was ich damit anfertige, nimmt hinterher nicht so viel Platz weg.

Andererseits, man kann nichts fräsen, was in beiden Dimensionen grösser als 20 cm ist.
Begrenzungen fördern die Kreativität.

Bei Uhren war es mir dann doch wichtig, vielleicht ein Zifferblatt zu machen, das mehr als 20 cm Durchmesser hatte.

Der Ansatz war dann, dass man das Ding in zwei Hälften fräst, obere Hälfte, dann um 180 Grad dreht und dann die untere Hälfte fräsen.

Das Material liegt so auf dem Fräser, dass sich die Bereiche oben/unten überlappen und in dem Bereich wo es sich überlappt, setzt man (bzw. ich, das ist nichts was ich mir ergoogelt habe) am Anfang Bohrungen bis in die Unterlage/Opferplatte, mit denen man das Werkstück nach dem Ausschneiden der oberen Hälfte gedreht wieder positionieren kann.

Das habe ich alles schon berichtet, mir geht es hier darum, wie man solche Prozesse doch immer noch verbessern kann.

Erstes Blatt, Durchmesser 28 cm
Eine Bohrung in 1 mm ausserhalb des Zifferblatts gesetzt, der zweite Punkt ist die Mittelbohrung. Hat gut geklappt.

Zweites Blatt, Durchmesser 37 cm
Da schlau, dass die eine Bohrung für das Positionieren an einer Stelle ist, wo nach dem Drehen ein Skalenstrich hinkommt, also nicht mehr ausserhalb des Zifferblatts. Damit wirds grösser. Zweiter Punkt ist wieder die Mittelbohrung.

Bis jetzt hatte ich immer eine Fräsvorlage für oben und unten, ein halbes Blatt wo der Drei-Uhr-Strich fehlte, weil der ja nach dem Drehen des Materials als Neun-Uhr-Strich gemacht wurde und ja auch nur einmal gefräst werden muss.
Zu kompliziert? Willkommen im Club, das ist halt so, man kann sich ja auch einfach ein Blatt in 20 cm x 20 cm machen.

Nun hatte ich eine CFK-Uhr gemacht und die verschenkt.
Die fand ich sehr nett und darum musste ich eine machen, die ich behalte.
Material war 30 cm x 30 cm CFK in 0,5 mm Stärke. Da sollten doch 29 cm Uhr reinpassen.

Was jetzt die Verbesserung war, ich habe die Mittelbohrung nicht zum Positionieren genommen, sondern die Positionen 3 und 9 Uhr. Und dazu habe ich zwei verschiedene Hälften designed.

Oben, das wird zuerst gemacht ohne 3 und 9, die kommen dann in der anderen Hälfte:

Beim Fräsen dann so:

An der Stelle für 3 und 9 sind kleinere Bohrungen zu sehen. Das sind die zum Positionieren, sie gehen durch das Werkstück, noch ein bisschen in die Unterlage.
Da steckt man dann für die zweite Hälfte zwei alte, abgebrochene Fräser rein um das Werkstück zu positionieren.

Unten

Und beim Fräsen so:

Hier hatte ich gerade, nachdem Teil 1/Oben fertig war, die Platte abgenommen (ich mache das immer mit Teppichklebeband auf der Unterlage fest), die zwei Fräser in die Positionierungslöcher gesteckt und dann die Platte um 180 Grad gedreht mit den Positionierungslöchern auf die Fräser gesetzt und dann verklebt.
Auf dem Bild ist links die Position 9 schon ausgefräst und da sieht man genau in der Mitte die Positionierungsbohrung in der Unterlage.

Dass die Fixierbohrungen weiter auseinander lagen, hat für eine verbesserte Passform der beiden Hälften gesorgt, ich würde sagen auf 1/10 mm genau haben sich die Seiten getroffen, das habe ich schon anders gesehen.

Blatt und Rückwand waren schon fertig, bevor das Uhrwerk und die Zeiger in der Post waren. Als dann das Uhrwerk da war, also die Konstruktion ist so, dass das Kohlefaserblatt auf eine Multiplexplatte kommt, da hat man einen schönen Kontrast für die Markierungen. Und das Werk hatte ich aber mit zu kurzer Welle bestellt, als ich das eingesteckt hatte, guckte vorn kein Gewinde raus.

Hm, und nun? Uhrwerk mit längerer Welle bestellen? Dauert zu lange! Ich konnte aber ja die Rückenplatte in der Mitte ausfräsen, so dass das Uhrwerk an die Kohlefaserplatte montiert würde, die war ja nur 0,5 mm stark. Halten würde das schon, es ist ja CFK.

Das also gemacht, so sah es dann von hinten beim Zusammenkleben aus:

Hier wieder ein Detail, die Fixierbohrungen in der Holzplatte, die ich natürlich auch in zwei Hälften gemacht habe. Übrigens als Erstes, wenn ich da Denkfehler im Prozess gehabt hätte, Multiplex ist nicht so teuer wie CFK. Und die Bohrungen in der Rückwand sieht man von vorn natürlich nicht, weil ich das entsprechend gedreht zusammengebaut habe.